„Als Softwarearchitekt kann ich die Arbeitsweise von Produktionsstätten revolutionieren, indem wir digitale Werkzeuge bereitstellen, die – auf die spezifischen Bedürfnisse jedes Produktionsstandorts zugeschnitten – die Effizienz steigern, Verschwendung reduzieren und schnellere, fundiertere Entscheidungen ermöglichen. Es macht mich stolz, wenn unsere Kunden dadurch ein nie dagewesenes Produktivitätsniveau erreichen.“
Zitat von Stefan Misselwitz, seit 2002 bei COSMINO
Das Erfassen des Personalbedarfs bei der Herstellung von Gütern gibt Rückschlüsse für die Kalkulation und ermöglicht eine Produktivitätsbetrachtung. Auch die Maschinen-Kennzahl OEE ist erst in Verbindung mit einer Produktivitätskennzahl wirklich aussagekräftig.
Eine Erfassung von Personalzeiten und Tätigkeiten ermöglicht auch die Berechnung von Leistungslöhnen.
Funktionen aus diesem Bereich sind:
Das Erfassen und zeitnahe Rückmelden von Daten an das ERP unterstützt die Bestandsführung im ERP und ermöglicht eine Nachkalkulation von Aufträgen.
Hohe Ansprüche an eine Rückverfolgbarkeit erfordern einen Abgleich der Auftragsabarbeitung mit der vorgesehenen Stückliste. Doch auch für die Bestandsführung kann dies erforderlich sein, wenn eine retrograde Bestandsbuchung von Materialverbräuchen je Mengeneinheit nicht genau genug ist.
Die aussagekräftige Aufbereitung von erfassten Maschinendaten ermöglicht das Reduzieren von Rüstzeiten, Wartezeiten und anderen Stillständen und sorgt für eine Effektivitätssteigerung in der Produktion. Die Daten können zusätzlich für „Machine-Learning-Algorithmen“ und vorausschauende Analysen herangezogen (Big Data) werden.
Basierend auf den erfassten Betriebsdaten zeigt Cosmino für jeden Arbeitsplatz die Gesamtanlageneffektivität (Nettoproduktivzeit, genutzte Produktionszeit) in Zeit und Prozent. Wichtiger für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess sind jedoch die ebenfalls erfassten Verlustzeiten.
Mehr zum Thema Optimieren mit der OEE finden Sie im nachfolgendem Artikel (Button):
Durch Erfassen und Analyse des Werkzeugeinsatzes wird in Produktionsbetrieben die optimale Standzeit erreicht, um Werkzeugkosten, Wechselzeiten sowie ungeplante Werkzeugwechsel auf ein Minimum zu reduzieren. Auch die Einhaltung von Wartungsintervallen sowie Rüstoptimierung sind so möglich.
Prozessbegleitende Qualitätsprüfung am Produkt sind ein elementarer Teil der Null-Fehler-Strategie – sie sichern die Kundenzufriedenheit. Je früher ein Fehler im Prozess entdeckt wird, desto weniger Kosten entstehen. Hohe Qualität fördert zudem die Kundenzufriedenheit.
Aussagekräftige Kennzahlen schaffen Transparenz und Fakten. Bisherige Diskussionen zu Berichten entfallen und schaffen Zeit für den eigentlichen Verbesserungsprozess. Dies gilt auch am Arbeitsplatz, wo jeweils genau diejenigen Informationen vorhanden sein sollten, die gerade benötigt werden (und keine anderen).
Planmäßige Wartung erhöht die Werkzeug- und Anlagenverfügbarkeit und reduziert Ausfälle sowie schlechte Qualität.
Traceability ermöglicht, dass zu einer verfolgten Einheit der Weg durch den Fertigungsprozess dokumentiert wird. Zeiten, Prozesse, Betriebsdaten, Auftrag, Anlagenparameter, Prüfergebnisse, Vorprodukte, Eingangsmaterialien, Werkzeuge und weitere Informationen werden so eindeutig einer verfolgten Einheit zugeordnet.
Der Fertigungsprozess selbst ist dem System bekannt, und so können weitere Aufgaben und Absicherungen softwareseitig ausgelöst werden.
Bei produktabhängigen Arbeitsschritten ist mindestens an Arbeitsplätzen mit Losgröße 1 oder hoher Varianz eine Werkerführung erforderlich, die den Mitarbeitern die erforderlichen Tätigkeiten anzeigt und für die Rückverfolgung eine manuelle oder automatische Bestätigung verschiedener Schritte fordert.
